视频摄制: 李竹音 刘琴 尹亚炜 史玉辰 魏懋轩
轮胎是汽车产业的关键部件,想要“做一条好轮胎”离不开技术突破与升级。作为国内第一家A股上市民营轮胎企业,赛轮集团股份有限公司(以下简称“赛轮集团”)在智能制造、数字化转型等方面进行了众多先驱性探索。日前,“2024年青岛市设备更新和技术改造十大典型案例”正式发布,赛轮集团非公路轮胎工厂智能化技改典型案例入选。
打造智能制造示范工厂
多年来,赛轮集团坚持以智能化和绿色化技改推动传统轮胎制造业转型升级,并以大数据、人工智能、工业互联网赋能橡胶轮胎产业,建立以智能装备和数字化系统为基础、生产工艺优化为主线、软件控制为核心的智能制造体系。
赛轮集团非公路轮胎工厂智能化技改项目针对57寸和63寸巨型工程胎产线进行技术改造,总投资30821万元,购置国产设备48台套,以打造非公路轮胎智能制造示范工厂。据了解,该项目的工艺技术方案采取智能轮胎制造工厂模式,对原有配套辅助工程进行升级改造,并通过整合多系统信息以及对成型、硫化等关键设备进行全面的智能升级改造,形成企业整体的制造、运营、研发的全生命周期联动,达到国内领先的智能工厂水平。
记者在工厂车间内看到,赛轮集团的智能制造生产线可使轮胎制造设备实现自适应、自诊断、自决策等功能,可做到设备状态在线监测、远程升级、故障预测和诊断等,从而实现物联互联时代的轮胎工业生产智能新模式。
技术水平跻身全球前三
技术改造是推进新质生产力增长的重要驱动力。通过非公路轮胎工厂智能化技改项目的实施,赛轮集团解决了巨型全钢工程子午线轮胎生产工艺的关键问题,实现了巨型全钢工程子午线轮胎制造的自主可控。目前,已完成以59/80R63为代表的等多个规格数十种新花纹以及匹配产品的开发和验证,具备了57寸和63寸等各规格非公路轮胎生产能力,产品综合性能达到国际领先水平,技术水平和市场占有率均跻身全球前三。
项目竣工后,赛轮集团实现单位产品综合能耗260kgce/t,同比上年降低7.8%,比《鲁发改工业〔2022〕255号》规定的工程胎产品行业领先值(305 kgce/t)低15%,比《GB 29449-2012轮胎单位产品能源消耗定额》的行业先进值(415 kgce/t)低37%,获评中国橡胶工业协会橡胶行业重点产品能效“领跑者”标杆企业。
同时,借助该项目的实施,赛轮集团主持制定了《巨型工程机械轮胎实车使用寿命测算方法》团体标准,是国际、国内首个标准,下一步将可能被采信为国家标准。以技术革新为引擎,赛轮集团将持续引领橡胶轮胎行业数智升级。(青岛日报社/观海新闻记者 刘琴)